Deutschland verfügt über eine starke Elektronik- und Elektroindustrie. Dazu gehören Hersteller von elektronischen Bauteilen, Industrieelektronik, Kommunikationsgeräten, Computertechnik und Automobilelektronik. In Produktions- und Montagebetrieben treffen täglich Bauteile, Halbfertigprodukte und empfindliche Geräte ein – zusammen mit den entsprechenden Transport- und Schutzverpackungen.

EPS und PE-Schaum werden dabei häufig als Polsterung, Stoßschutz und Transportsicherung eingesetzt. Bei einzelnen Lieferungen fällt nur wenig Schaumstoff an. In größeren Elektronikbetrieben mit kontinuierlichem Materialeingang können sich die Verpackungsabfälle jedoch schnell im Lager oder in den Sammelbereichen ansammeln.

Beide Materialien sind leicht, aber voluminös. Werden sie lose gelagert und abgeholt, ist die Raumnutzung entsprechend gering. Unternehmen, bei denen sowohl EPS als auch PE-Schaum anfällt, benötigen jedoch nicht zwangsläufig zwei getrennte Anlagen. Ein Schaumstoff-Schmelzer für EPS und PE-Schaum kann beide Materialströme nacheinander verarbeiten und die weitere Lagerung, Abholung und Verwertung vereinfachen.

Eine MARS Anlage für EPS und PE-Schaum

Die GREENMAX MARS Serie kann als PE-Schaum Verdichter für Verpackungsabfälle sowohl EPS als auch PE-Schaum verarbeiten. Das Material wird zunächst zerkleinert und anschließend thermisch verdichtet. Durch Erwärmung und Extrusion entstehen kompakte Blöcke. Die Volumenreduzierung kann dabei etwa 90:1 erreichen.

Für Elektronikhersteller, EMS-Dienstleister und Unternehmen der Zulieferkette bedeutet das: Lose Verpackungsschäume können direkt am Standort verdichtet werden. Dadurch wird weniger Lagerfläche benötigt, und auch Transport und weitere Verwertung lassen sich einfacher organisieren.

Die MARS Modelle sind kompakt aufgebaut und können auch in begrenzten Lager- oder Recyclingbereichen installiert werden. Beim Wechsel zwischen Styropor und Polyethylenschaum muss keine andere Maschine eingesetzt werden. Der Bediener wählt lediglich am Bedienfeld den passenden Verarbeitungsmodus.

Vor der Auslieferung kann GREENMAX die EPS- und PE-Schaum-Abfälle des Kunden testen, geeignete Betriebsparameter bestimmen und diese im System hinterlegen. Das reduziert den Einstellaufwand nach der Installation und erleichtert den späteren Betrieb.

Für Unternehmen, die sich mit Polyethylen-Recycling beschäftigen und gleichzeitig größere Mengen EPS-Verpackungen erzeugen, bietet MARS damit eine flexible Lösung: zwei unterschiedliche Schaumstoffe, eine Verdichtungsanlage.

Mehr Automatisierung bei größeren EPS- und PE-Schaum-Mengen

Bei höheren täglichen Mengen kann GREENMAX eine MARS Anlage mit zwei separaten Zuführlinien konfigurieren. Diese Lösung wurde bereits in realen Projekten eingesetzt und ermöglicht eine getrennte Zuführung von Styropor und PE-Schaum bei gemeinsamer thermischer Verdichtung.

Linie 1: Aufgabe → separate Zerkleinerung → Silo → MARS Thermoverdichtung

Linie 2: Aufgabe → Zerkleinerung und Thermoverdichtung in MARS → Extrusion

Beide Linien können gleichzeitig betrieben werden. In Linie 1 wird der Schaumstoff zunächst separat zerkleinert und im Silo zwischengelagert. Anschließend gelangt er in die MARS Anlage. In Linie 2 wird das Material direkt durch den PE-Schaum Verdichter für Verpackungsabfälle zerkleinert, thermisch verdichtet und extrudiert.

Welches Material über welche Linie verarbeitet wird, kann an die tatsächlichen Abläufe im Werk angepasst werden. Beim Wechsel zwischen EPS und PE-Schaum muss lediglich der entsprechende Betriebsmodus gewählt werden.

Für Elektronikbetriebe mit regelmäßigem Verpackungsaufkommen kann diese Konfiguration interne Materialbewegungen reduzieren und verhindern, dass sich große Mengen loser Schaumstoffabfälle ansammeln. Gleichzeitig unterstützt sie sowohl das EPE-Recycling als auch das Styropor-Recycling mit einer gemeinsamen Anlage.

So funktioniert MARS im täglichen Betrieb

Die tägliche Bedienung lässt sich auf drei Schritte reduzieren:

1. Sortieren und zuführen. EPS und PE-Schaum werden von Karton, Klebeband, Metallteilen und anderen Fremdstoffen getrennt und anschließend der vorgesehenen Zuführlinie zugeführt.

2. Materialmodus wählen und Anlage starten. Der Bediener wählt den passenden Modus für Styropor oder Polyethylenschaum. Anschließend wird das Material zerkleinert und kontinuierlich in den thermischen Verdichtungsbereich transportiert.

3. Verdichtetes Material sammeln. Das geschmolzene Material wird am Auslass extrudiert und bildet nach dem Abkühlen kompakte Blöcke, die sich deutlich einfacher lagern und transportieren lassen.

Der PE-Schaum Verdichter für Verpackungsabfälle verfügt über ein dreistufiges Heizsystem. Die Temperatur der einzelnen Bereiche kann direkt über drei Temperaturregler angepasst werden.

Nach einer grundlegenden Einweisung kann eine Person die Materialzufuhr, den Moduswechsel, die laufende Kontrolle und die Entnahme des verdichteten Materials übernehmen.

Wenn Sie mehr erfahren möchten, kontaktieren Sie uns gerne per E-Mail: info@greenmax-machine.com

Nachfolgend finden Sie die technischen Daten des Standardmodells GREENMAX MARS M-C200:

Parameter	M-C200
Motorleistung	37,5 kW / 53,2 PS
Verarbeitungsleistung	200 kg/h
Verdichtungsverhältnis	90:1
Max. Produktionsleistung	Bis zu 200 kg/h / 440 lbs/h
Dichte des verdichteten Materials	600–800 kg/m³ / 1.011–1.348 lbs/yd³
Abmessungen des Einfülltrichters	960 × 532 mm (L × B) / 38 × 21 Zoll
Gewicht	2.500 kg / 5.500 lbs

Wann lohnt sich ein Schaumstoff-Schmelzer für deutsche Elektronikunternehmen?

Entscheidend ist weniger die Größe des Unternehmens als die tatsächliche Menge an EPS- und PE-Schaum-Verpackungsabfällen. Relevant wird eine eigene Anlage vor allem dann, wenn lose Schaumstoffe viel Lagerfläche beanspruchen, häufig abgeholt werden müssen oder bereits den internen Materialfluss beeinträchtigen.

In solchen Fällen kann ein MARS Schaumstoff-Schmelzer für EPS und PE-Schaum die Volumenreduzierung direkt im Werk übernehmen.

GREENMAX kann die beim Kunden anfallenden EPS- und PE-Schaum-Materialien testen und dabei tägliche Mengen, verfügbare Fläche und Zuführbedingungen berücksichtigen. Auf dieser Basis lässt sich eine passende MARS Konfiguration bestimmen.

Wenn beide Schaumstoffarten regelmäßig anfallen, ist eine gemeinsame Anlage in vielen Fällen einfacher als zwei vollständig getrennte Verarbeitungswege.

Im folgenden Video ist eine reale MARS Anlage mit zwei Zuführlinien zu sehen. Dort lässt sich der Ablauf von der Materialaufgabe bis zur thermischen Verdichtung direkt nachvollziehen: