Im Schaumstoff Recycling erreichen herkömmliche Kaltpressen bei PE-Schaum in der Regel nur eine Verdichtung von etwa 50:1. Für einige Kunden ist diese Dichte jedoch nicht ausreichend, da Lager- und Transportkosten weiterhin optimiert werden können.

Aus diesem Grund führte GreenMax im Werk einen realen Test zur hydraulischen Verdichtung von PE-Schaum durch. Eingesetzt wurde die Serie GreenMax Hydraulischer PE-Schaum Verdichter H-C200. Das Ergebnis war überzeugend: PE-foam-Abfälle wurden erfolgreich auf etwa 70:1 verdichtet. Damit bietet GreenMax eine effizientere Lösung für das PE-Schaumfolie Recycling.

Vorteile des hydraulischen Verdichters H-C200

Die GreenMax H-C200-Serie kann bis zu 200 kg Schaumstoffabfälle pro Stunde verarbeiten. Die Verdichtungsdichte liegt bei etwa 300–380 kg/m³, die Verdichtungsrate bei rund 70:1. Die Anlage kombiniert Schneckenauflockerung und hydraulische Verdichtung und eignet sich für verschiedene Schaumstoffe wie EPS, EPP, PU foam und PE foam.

Im Vergleich zu herkömmlichen Kaltpressen erreicht diese Anlage eine höhere Verdichtungsrate, ohne dass ein Risiko des Aufschmelzens besteht. Gegenüber einem thermischen Schmelz Verdichter verbraucht sie weniger Energie und verursacht keine Geruchsbelastung. Dadurch verbindet die Maschine einige Vorteile der Schneckenverdichtung mit denen der thermischen Volumenreduzierung: breitere Materialanwendung, bessere Verdichtung und geringerer Energieverbrauch.

Ein weiterer Vorteil liegt im Wert des kaltgepressten Materials. Kaltverdichtete Schaumstoffe erzielen auf dem Markt häufig bessere Preise, da die Materialeigenschaften weniger beeinträchtigt werden. Bei der späteren Granulierung ist die Qualität des Materials oft besser als bei heißgeschmolzenem Material. Das ist besonders wichtig für Kunden, die das recycelte Material weiterverarbeiten möchten.

Funktionsweise des Hydraulischer PE-Schaum Verdichter

Der Hauptprozess der Maschine lautet: Zuführung → Zerkleinerung → Schneckenförderung ⇆ hydraulische Verdichtung → Formung → Schneiden → Lagerung.

Nachdem die PE-foam-Abfälle in die Anlage gelangen, werden sie zunächst in kleinere Stücke zerkleinert. Anschließend transportiert die Schnecke das Material in den hydraulischen Verdichtungsbereich. Sobald das Hydrauliksystem startet, erzeugt die Hydraulikpumpe hohen Druck. Die Hydraulikplatte presst die Schaumstoffstücke wiederholt zusammen, wodurch das Volumen deutlich reduziert und das Material schließlich zu stabilen Blöcken geformt wird.

Besonders wichtig ist, dass Zuführsystem und Hydrauliksystem abwechselnd arbeiten. Wenn die Schnecke das Material nach vorne fördert, pausiert die hydraulische Verdichtung. Wenn das Hydrauliksystem presst, stoppt die Schneckenförderung kurzzeitig. Diese Arbeitsweise hilft, Energie zu sparen und den Prozess des PE-Schaumfolie Recycling stabiler zu gestalten.

Herausforderungen im Werkstest und Lösungsansätze

Im Test wurde PE-Schaumfolie aus EPE verarbeitet. Dieses Material ist leicht, flexibel und zäh. Deshalb treten während der Zerkleinerung und Verdichtung häufig zwei Probleme auf.

Erstens kann sich die Folie leicht um die Messerwelle wickeln. Da das Material weich und elastisch ist, wird es von der Welle mitgezogen und kann sich an den Zerkleinerungsmessern verfangen. Um dieses Problem zu reduzieren, empfehlen die GreenMax Ingenieure, die Anzahl der Messer auf der Zerkleinerungswelle zu erhöhen und damit die Schneidfrequenz zu verbessern.

Außerdem kann die Zerkleinerungskammer mit einer zu öffnenden Klappe und austauschbaren Messern ausgestattet werden. Falls es dennoch zu Verwicklungen kommt, lassen sich Reinigung und Wartung schneller durchführen. Bei manueller Beschickung empfiehlt sich eine gleichmäßige, kontinuierliche Zuführung in kleineren Mengen. Bei automatischen Linien kann ein frequenzgeregeltes Förderband eingesetzt werden, um die Zuführgeschwindigkeit zu steuern und die Zerkleinerung stabil zu halten.

Zweitens kann das zerkleinerte PE-Material aufgrund seines geringen Gewichts am Eingang der Verdichtungskammer hängen bleiben und eine Brückenbildung verursachen. Um dies zu vermeiden, kann zwischen Zerkleinerungskammer und Verdichtungskammer ein Rührstab eingebaut werden. Dieser bewegt die Schaumstoffstücke kontinuierlich und verhindert, dass sich das Material am Eingang staut.

Zusätzlich kann eine Schnecken-Zwangszuführung eingesetzt werden, um das leichte Material aktiv in den Verdichtungsbereich zu transportieren. So ist die Anlage weniger abhängig vom freien Fall des Materials. Falls erforderlich, kann auch die Einlassstruktur der Verdichtungskammer optimiert und die Öffnung entsprechend vergrößert werden, damit das Material reibungsloser eintritt.

Eine neue Option für das PE-Schaumfolie Recycling

Der Werkstest von GreenMax war sehr erfolgreich. Die verdichteten PE-foam-Blöcke waren fest und stabil, mit einer Größe von etwa 420 mm Höhe und 390 mm Breite. Die Verdichtungsrate erreichte rund 70:1.

Normalerweise benötigt ein kaltpressender PE-Schaum Verdichter bei der Verarbeitung von PE-Schaum oft eine zusätzliche Oberflächenaufschmelzung, um die Formstabilität der Blöcke zu verbessern. In diesem Test war jedoch keine zusätzliche thermische Behandlung erforderlich. Der hydraulische Verdichter konnte die PE-Schaumblöcke stabil formen.

Das zeigt, dass der GreenMax Hydraulischer PE-Schaum Verdichter eine neue Möglichkeit für das PE-Schaumfolie Recycling bietet: höhere Verdichtungsdichte, geringerer Energieverbrauch und bessere Erhaltung der Materialeigenschaften.

Gleichzeitig lieferte dieser Test wertvolle Erfahrungen im Umgang mit PE-Schaumfolie, insbesondere bei Problemen wie Verwicklung an den Messern und Brückenbildung am Eingang der Verdichtungskammer. Damit bietet GreenMax eine verlässlichere technische Grundlage für ähnliche Projekte im Schaumstoff Recycling.

Unten sehen Sie das Video des hydraulischen PE-Schaum-Verdichtungstests im GreenMax-Werk.